ベントナイト粉末の製造はいくつかの段階からなり、埋蔵量から原鉱を採掘することから始まります。採掘方法は埋蔵深度によって異なり、浅い埋蔵量には露天掘りが、より深い埋蔵量には坑内掘りが用いられます。採掘後、原鉱は処理施設に運ばれ、さらなる処理が行われます。
最初の処理工程は破砕であり、大きな塊のベントナイトを顎式破砕機や衝撃式破砕機を使用して小さな粒子に粉砕します。次に、過剰な水分が最終製品の品質に影響を与える可能性があるため、乾燥により水分含量を低下させます。乾燥は一般的にロータリードライヤーや流動床式ドライヤーを使用して行われ、目的とする水分レベルによって異なります。
乾燥後、所定の粒径を得るために粉砕処理を行います。ボールミル、レイモンドミル、または空気分級機が一般的にこの目的で使用され、粉末が特定の微粉度基準を満たすことを保証します。砂や岩石、その他の不純物を取り除くために精製が必要な場合もあります。これは一般的に篩別、遠心分離、または浮遊選鉱プロセスを通じて行われます。
最終工程は品質試験を行うことです。 膨潤性粘土粉末が業界の仕様を満たすことを確認するために試験を行います。この試験には、膨張能、粘度、吸着性能の測定が含まれます。承認後、この粉末は袋または大容量コンテナに包装され、さまざまな産業分野に販売・流通されます。
膨張指数は、粉末を水と混合した際の体積増加によって測定される、別の重要なパラメーターです。この指数は、ドリリング液やシーラントなどの用途において特に重要であり、特定の膨張特性が求められます。規格では、さまざまな種類のベントナイトに対して最低限および最大限の膨張値が規定されていることが多いです。
その他の品質指標には、水分含量、粘度、pHレベルが含まれます。水分含量は、固まることを防ぎ、保管中の安定性を確保するために管理されます。粘度測定は、ドリリングや鋳造用途において重要なベントナイト懸濁液の流動特性を判断するのに役立ちます。これらの規格への準拠により、ベントナイト粉末が目的とする用途で期待通りの性能を発揮します。
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