Odlewanie w piasku jest jednym z najpowszechniej stosowanych procesów w produkcji części samochodowych (głowic cylindrowych, bloków silnika), części maszyn (zębatek, zaworów) oraz rurociągów, odpowiadając za ponad 70% całkowitego wolumenu produkcji odlewniczej. Jakość formy piaskowej ma bezpośredni wpływ na wykończenie powierzchni, dokładność wymiarową oraz jakość wewnętrzną odlewów. Proszek bentonitu odlewniczego, a w szczególności bentonit na bazie montmorillonitu sodowego, jest podstawowym spoiwem w formach mokrych, ponieważ umożliwia połączenie ziaren piasku w formę o wystarczającej wytrzymałości, jednocześnie zapewniając dobrą kollapsywność po odlewie (łatwe usunięcie piasku z powierzchni odlewu). Montmorillonit sodowy w proszku bentonitu charakteryzuje się dużą pojemnością wchłaniania wody i zdolnością do puchnięcia, a po zmieszaniu z piaskiem kwarcowym i wodą tworzy lepką warstwę na powierzchni ziaren piasku, tworząc silne połączenie między nimi.
W odlewnictwie metodą mokrą, kluczowe wskaźniki wydajności formy piaskowej to wytrzymałość na ściskanie w stanie mokrym, wytrzymałość na ściskanie w stanie suchym i kruszyjność. Wytrzymałość na ściskanie w stanie mokrym (wytrzymałość formy piaskowej przed ogrzaniem) powinna wynosić 0,15–0,3 MPa, aby oprzeć się ciśnieniu ciekłego metalu; wytrzymałość na ściskanie w stanie suchym (wytrzymałość po wysuszeniu) powinna wynosić 0,8–1,5 MPa, aby zapobiec pękaniu formy piaskowej podczas odlewania; kruszyjność (zdolność formy piaskowej do rozpadu po odlewaniu) powinna być dobra, aby uniknąć przywarstwiania piasku do powierzchni odlewu. Gdy do piasku kwarcowego doda się proszek bentonitu odlewniczego w ilości 3–5%, wytrzymałość na ściskanie w stanie mokrym formy piaskowej może osiągnąć 0,2–0,25 MPa, a wytrzymałość na ściskanie w stanie suchym może wynosić 1,0–1,2 MPa, co w pełni spełnia wymagania dla średnich i dużych odlewów.
Szczegółowe przyjrzenie się sprawie fabryki odlewniczej w Hubei ujawnia więcej szczegółów. Przed zastosowaniem naszego bentonitu odlewniczego wysokiej jakości, fabryka napotykała znaczne niewydolności w produkcji spowodowane przeciętnymi formami piaskowymi. Wysoki wskaźnik odrzutów na poziomie 8% był nie tylko kosztowny, ale również zakłócał harmonogram produkcji. Po wdrożeniu naszego produktu wskaźnik odrzutów gwałtownie spadł do 2%, a ponadto fabryka zaznaczyła szereg pozytywnych efektów. Czas czyszczenia skrócił się z 40 do 28 minut na sztukę, co przekłada się na znaczne oszczędności związane z kosztami pracy oraz wzrost przepustowości produkcyjnej. Ta przemiana jest przede wszystkim wynikiem unikalnej struktury molekularnej naszego proszku bentonitowego. Zawarta w nim montmorylonit sodowy posiada rozbudowaną strukturę krystaliczną, umożliwiającą znakomitą pojemność wchłaniania wody. W warunkach ekspozycji na wysoką temperaturę ciekłego metalu (1300 - 1500°C), ta struktura przechodzi kontrolowany proces rozkładu. Montmorylonit sodowy stopniowo rozkłada się na porowaty dwutlenek krzemu, tworząc warstwę nieprzylegającą pomiędzy formą piaskową a odlewem. Ten mechanizm fizycznego oddzielenia zapewnia łatwe usunięcie piasku bez pozostawiania resztek lub uszkodzeń powierzchni odlewu.
Dla dużych odlewów (takich jak cylindry silników okrętowych o wadze przekraczającej 10 ton), forma piaskowa wymaga wyższej wytrzymałości i stabilności wymiarowej. Dostarczamy wysokiej czystości proszek bentonitu klasie odlewniczej (zawartość montmorillonitu ≥90%) do zastosowań w takich warunkach. Gdy dawkowanie zostanie zwiększone do 5%-7%, wytrzymałość na ściskanie formy piaskowej może osiągnąć wartość 1,5 - 1,8 MPa, a dokładność wymiarowa odlewu może być kontrolowana w granicach ±0,5 mm/m, spełniając surowe wymagania tolerancji dla dużych części maszyn.
Aby lepiej zrozumieć wpływ na jakość odlewu, należy wziąć pod uwagę rolę zanieczyszczeń. Nasz proszek bentonitowy charakteryzuje się niską zawartością popiołu (≤3%) i niską zawartością piasku (≤1%), co może zmniejszyć powstawanie wtrąceń w odlewie (zanieczyszczenia spowodowane erozją formy piaskowej), poprawiając właściwości mechaniczne odlewu – na przykład wytrzymałość na rozciąganie odlewów z żeliwa szarego może wzrosnąć o 10%-15%, osiągając 250 - 300 MPa. W przypadku cylindrów silników okrętowych, te ulepszone właściwości mechaniczne są kluczowe, aby wytrzymać eksploatację w warunkach wysokiego ciśnienia i wysokiej temperatury. Zmniejszone powstawanie wtrąceń poprawia również odporność na zmęczenie odlewów, znacznie wydłużając ich czas użytkowania.
Nasz bentonit żeliwniczy w proszku jest dostępny w dwóch wersjach: standardowej i wysokiej czystości. Wersja standardowa zawiera 80%-85% montmorillonitu, wilgotność ≤10% oraz pozostałość na sicie 200 mesh ≤0,5%, co czyni ją odpowiednią do odlewania małych i średnich części; wersja wysokiej czystości zawiera ≥90% montmorillonitu, wilgotność ≤8% oraz pozostałość na sicie 200 mesh ≤0,2%, co czyni ją odpowiednią do odlewania dużych i precyzyjnych części odlewniczych. Oba gatunki spełniają wymagania normy krajowej GB/T 25135-2010 «Bentonit żeliwniczy» i są badane pod kątem wytrzymałości na ściskanie w stanie surowym, wytrzymałości na ściskanie w stanie suchym oraz kollapsu w naszym laboratorium.
W przypadku usługi modyfikacji powierzchni dla specjalnych typów piasku stosujemy zaawansowane metody chemiczne i fizyczne. W przypadku piasku chromitowego stosujemy modyfikację za pomocą surfaktantu kationowego w celu wzmocnienia interakcji elektrostatycznych między proszkiem bentonitowym a cząstkami piasku. Dla piasku cyrkonowego, który charakteryzuje się odmienną chemią powierzchni, stosujemy modyfikację przy użyciu związku mostkującego na bazie silanów. Te metody modyfikacji zostały nie tylko naukowo udowodnione, ale także potwierdzone dzięki surowym testom wewnętrznym. Nasz zespół B+R nieustannie monitoruje i udoskonala te procesy, dostosowując je do zmieniających się potrzeb przemysłu odlewniczego.
W zakresie dostaw dysponujemy dużą bazą produkcyjną o rocznej produkcji 50 000 ton proszku bentonitowego do odlewnictwa, co zapewnia stabilne zaopatrzenie nawet w szczytowym sezonie odlewniczym. Nasza baza produkcyjna jest wyposażona w nowoczesne instalacje produkcyjne. Wykorzystujemy zautomatyzowane linie produkcyjne, które umożliwiają precyzyjną kontrolę procesu wytwarzania, począwszy od mieszania surowców, aż po pakowanie. Gwarantuje to nie tylko spójność produktu, ale także zwiększa efektywność produkcji. Dla dużych klientów stosujemy opakowania luzem (20–50 ton/między innymi worki luzem), które mogą obniżyć koszty opakowania o 20% w porównaniu z mniejszymi workami. Produkty są transportowane koleją lub drogą morską, a czas dostawy dla klientów krajowych wynosi 3–5 dni, natomiast dla klientów międzynarodowych (takich jak w Azji Południowo-Wschodniej, Europie) – 15–25 dni. W przypadku dostaw międzynarodowych współpracujemy z wiarygodnymi partnerami logistycznymi, aby zapewnić bezpieczne i terminowe dostawy naszych produktów. Oferujemy również kompleksowe usługi śledzenia logistyki, umożliwiając klientom monitorowanie statusu ich zamówień w czasie rzeczywistym.
×
