A fundição em areia é um dos processos mais amplamente utilizados na fabricação de peças automotivas (blocos de motor, cabeçotes), peças de maquinário (engrenagens, válvulas) e conexões de tubulação, representando mais de 70% da produção total de fundição. A qualidade do molde de areia afeta diretamente o acabamento superficial, a precisão dimensional e a qualidade interna das peças fundidas. O pó de bentonita de grau fundição, especialmente a bentonita à base de montmorilonita sódica, é o aglutinante principal nos moldes de areia verde, pois é capaz de unir as partículas de areia formando um molde com resistência suficiente, ao mesmo tempo em que garante boa colapsibilidade após a fundição (facilidade na limpeza da areia da superfície da peça). A montmorilonita sódica presente no pó de bentonita possui elevada capacidade de absorção e expansão de água e, ao ser misturada com areia de sílica e água, forma uma película viscosa na superfície das partículas de areia, criando uma forte ligação entre elas.
Na fundição em areia verde, os principais indicadores de desempenho do molde de areia são a resistência à compressão úmida, a resistência à compressão seca e a colapsibilidade. A resistência à compressão úmida (a resistência do molde de areia antes do aquecimento) precisa ser de 0,15 - 0,3 MPa para resistir à pressão do metal líquido; a resistência à compressão seca (a resistência após a secagem) precisa ser de 0,8 - 1,5 MPa para evitar que o molde de areia rache durante a fundição; a colapsibilidade (a capacidade do molde de areia de se desagregar após a fundição) precisa ser boa para evitar que a areia adere à superfície da peça fundida. Quando se adiciona 3% a 5% de bentonita em pó de grau fundidor à areia de sílica, a resistência à compressão úmida do molde de areia pode atingir 0,2 - 0,25 MPa e a resistência à compressão seca pode alcançar 1,0 - 1,2 MPa, atendendo plenamente aos requisitos das peças fundidas médias e grandes.
Uma análise detalhada do caso da fábrica de fundição automotiva de Hubei revela mais detalhes. Antes de utilizar o nosso bentonita de grau fundição, a fábrica enfrentava ineficiências significativas na produção devido a moldes de areia de qualidade inferior. A alta taxa de rejeição de 8% era não apenas custosa, mas também perturbava o cronograma de produção. Após adotar o nosso produto, a taxa de rejeição caiu drasticamente para 2%, e a fábrica também experimentou uma série de impactos positivos. A redução no tempo de limpeza, de 40 minutos para 28 minutos por peça, resultou em economia substancial de custos com mão de obra e aumento da capacidade produtiva. Essa transformação deve-se principalmente à estrutura molecular única da nossa bentonita. A montmorilonita sódica presente possui uma estrutura em forma de rede expansiva que permite uma absorção superior de água. Quando submetida às altas temperaturas do metal fundido (1300 - 1500°C), essa estrutura passa por um processo controlado de decomposição. A montmorilonita sódica decompõe-se gradualmente em sílica porosa, formando uma camada não adesiva entre o molde de areia e o fundido. Este mecanismo de separação físico garante que a areia possa ser facilmente removida sem deixar resíduos ou causar danos à superfície do fundido.
Para peças fundidas de grande escala (como cilindros de motores marítimos com peso superior a 10 toneladas), o molde de areia requer maior resistência e estabilidade dimensional. Oferecemos bentonita em pó de grau fundição, com elevada pureza (teor de montmorilonita ≥90%), para essas aplicações. Quando a dosagem é aumentada para 5%-7%, a resistência à compressão seca do molde de areia pode atingir 1,5 - 1,8 MPa, e a precisão dimensional da peça fundida pode ser controlada dentro de ±0,5 mm/m, atendendo aos rigorosos requisitos de tolerância de peças de maquinário grandes.
Para compreender melhor o impacto na qualidade de fundição, considere o papel das impurezas. O nosso pó de bentonita possui baixo teor de cinzas (≤3%) e baixo teor de areia (≤1%), o que pode reduzir a formação de inclusões na fundição (impurezas causadas pela erosão do molde de areia), melhorando as propriedades mecânicas da fundição — por exemplo, a resistência à tração de fundições de ferro fundido cinzento pode ser aumentada em 10%-15%, alcançando 250 - 300 MPa. No caso dos cilindros de motores marítimos, essas propriedades mecânicas aprimoradas são cruciais para suportar condições operacionais de alta pressão e alta temperatura. A redução na formação de inclusões também melhora a resistência à fadiga das fundições, prolongando significativamente sua vida útil.
Nosso pó de bentonita de grau fundição possui duas especificações: grau ordinário e grau de alta pureza. O grau ordinário possui teor de montmorilonita de 80%-85%, teor de umidade de ≤10% e resíduo em peneira de 200 mesh de ≤0,5%, sendo adequado para peças de fundição pequenas e médias; o grau de alta pureza possui teor de montmorilonita de ≥90%, teor de umidade de ≤8% e resíduo em peneira de 200 mesh de ≤0,2%, sendo adequado para peças de fundição grandes e de alta precisão. Ambos os graus atendem aos requisitos da norma nacional GB/T 25135-2010 《Foundry Bentonite》, e são testados em nosso laboratório quanto à resistência à compressão verde, resistência à compressão seca e colapsibilidade.
Para o serviço de modificação de superfície para tipos especiais de areia, empregamos métodos avançados de tratamento químico e físico. Ao lidar com areia de cromita, utilizamos um tratamento com surfactante catiônico para melhorar a interação eletrostática entre o pó de bentonita e as partículas de areia. Para a areia de zircão, que possui uma química superficial diferente, aplicamos um tratamento com agente de acoplamento silano. Essas técnicas de modificação não apenas são cientificamente comprovadas, mas também validadas por meio de rigorosos testes internos. Nosso equipe de P&D monitora e melhora continuamente esses processos para se adaptar às necessidades em constante evolução da indústria de fundição.
Em termos de fornecimento, possuímos uma base de produção em larga escala com uma produção anual de 50.000 toneladas de pó de bentonita para fundição, garantindo fornecimento estável mesmo durante as temporadas de pico de fundição. Nossa base de produção conta com instalações modernas de fabricação. Utilizamos linhas de produção automatizadas capazes de controlar com precisão todo o processo produtivo, da mistura das matérias-primas até o empacotamento. Isso não apenas garante a consistência dos produtos, mas também melhora a eficiência da produção. Para grandes clientes, utilizamos embalagens em grandes volumes (20 - 50 toneladas/big bag), o que pode reduzir os custos de embalagem em 20% em comparação com embalagens menores. Os produtos são transportados por ferrovia ou marítimo, e o prazo de entrega para clientes nacionais é de 3 a 5 dias, enquanto para clientes internacionais (como Sudeste Asiático, Europa) é de 15 a 25 dias. Para remessas internacionais, trabalhamos em estreita colaboração com parceiros logísticos confiáveis para garantir a entrega segura e pontual dos nossos produtos. Também oferecemos serviços completos de rastreamento logístico, permitindo aos clientes monitorar em tempo real o status dos seus pedidos.
×
