Oto sanayisinde parça üretiminde (motor blokları, silindir kapağı), makine parçalarında (dişliler, vana parçaları) ve boru bağlantı elemanlarında kullanılan en yaygın işlemlerden biri kum dökümdür ve toplam döküm üretiminin %70'inden fazlasını oluşturur. Kum kalitesi doğrudan döküm parçaların yüzey kalitesini, boyutsal hassasiyetini ve iç kalitesini etkiler. Dökümhane sınıfı bentonit tozu özellikle sodyum montmorillonit bazlı bentonit, yeşil kum kalıplarda ana bağlayıcıdır çünkü kum taneciklerini bir arada tutarak yeterli dayanıklılığa sahip bir kalıp oluşturur ve aynı zamanda dökümden sonra iyi bir çökülebilirlik (kaldırılması kolay kum) sağlar. Bentonit tozunda yer alan sodyum montmorillonit güçlü su emme ve şişme kapasitesine sahiptir ve silika kumu ile su ile karıştırıldığında kum taneciklerinin yüzeyinde viskoz bir film oluşturarak tanecikler arasında güçlü bir bağ kurar.
Yeşil kum dökümde, kum kalıbın temel performans göstergeleri yeşil basma dayanımı, kuru basma dayanımı ve çökme özelliğidir. Yeşil basma dayanımı (ısınmadan önceki kum kalıp dayanımı), erimiş metalin basıncına karşı koyabilmek için 0,15 - 0,3 MPa aralığında olmalıdır; kuru basma dayanımı (kurutmadan sonraki dayanım), döküm sırasında kum kalıbın çatlamasını önlemek için 0,8 - 1,5 MPa aralığında olmalıdır; çökme özelliği (dökümden sonra kum kalıbın parçalanma yeteneği), döküm yüzeyine kum yapışmasını önlemek için iyi olmalıdır. Döküm kalitesinde bentonit tozu, silika kumuna %3-%5 dozajla eklendiğinde, kum kalıbın yeşil basma dayanımı 0,2 - 0,25 MPa'ya ulaşabilir ve kuru basma dayanımı 1,0 - 1,2 MPa'ya ulaşabilir, orta ve büyük ölçekli döküm parçaların gereksinimlerini tamamen karşılar.
Hubei otomobil döküm fabrikasındaki olayın derinlemesine incelenmesi daha fazla detay ortaya koymaktadır. Bizim döküm kalitesinde bentonit tozumuzu kullanmadan önce fabrika, düşük kaliteli kum kalıplar nedeniyle ciddi üretim verimsizlikleriyle karşı karşıyaydı. %8 oranındaki yüksek hurda oranı sadece maliyetli değildi, aynı zamanda üretim çizelgesini de bozuyordu. Ürünümüzü kullanmaya başlandıktan sonra sadece hurda oranı %2'ye düşmedi, aynı zamanda fabrikada bir dizi olumlu etki de görüldü. Parça başı temizlik süresinin 40 dakikadan 28 dakikaya düşmesi, önemli ölçüde işçilik maliyetlerinde tasarruf sağlarken üretim kapasitesini de artırdı. Bu dönüşüm büyük ölçüde bentonit tozumuzun özel moleküler yapısına bağlanabilir. İçerisindeki sodyum montmorillonit, üstün su emme kapasitesi sağlayan genişlemeye açık bir kafes yapısına sahiptir. Sıvı metalin yüksek sıcaklığına (1300 - 1500°C) maruz kaldığında bu yapı kontrollü bir bozunma sürecine girer. Sodyum montmorillonit, kum kalıp ile döküm arasında yapışmayan bir tabaka oluşturan gözenekli silikaya dönüşerek parçalanır. Bu fiziksel ayrışma mekanizması, kumun kalıntısı bırakmadan ve döküm yüzeyinde herhangi bir zarara neden olmadan kolayca uzaklaştırılmasını sağlar.
Büyük ölçekli döküm parçalar için (ağırlığı 10 tondan fazla olan deniz motoru silindirleri gibi), kum kalıbın daha yüksek mukavemet ve boyutsal stabiliteye sahip olması gerekir. Bu tür uygulamalar için yüksek saflıkta döküm derecesinde bentonit tozu (montmorillonit içeriği ≥%90) sağlamaktayız. Dozaj %5-%7 oranına çıkarıldığında, kum kalıbın kuru basma mukavemeti 1,5 - 1,8 MPa'ya ulaşabilir ve döküm parçasının boyutsal hassasiyeti ±0,5 mm/m aralığında tutulabilir; bu da büyük makine parçalarının sıkı tolerans gereksinimlerini karşılar.
Döküm kalitesine olan etkiyi daha iyi anlamak için safsızlıkların rolünü göz önünde bulundurun. Bentonit tozumuz düşük kül içeriğine (≤%3) ve düşük kum içeriğine (≤%1) sahiptir; bu, dökümde inklüzyon oluşumunu azaltabilir (kum kalıp aşınmasından kaynaklanan safsızlıklar) ve dökümün mekanik özelliklerini iyileştirebilir. Örneğin, gri dökme demir dökümlerin çekme dayanımı %10-%15 artırılabilecek ve 250 - 300 MPa aralığına çıkabilecek hale gelir. Deniz motoru silindirleri durumunda, bu gelişmiş mekanik özellikler yüksek basınç ve yüksek sıcaklık çalışma koşullarına dayanmak için çok önemlidir. Azaltılmış inklüzyon oluşumu ayrıca dökümlerin yorulma direncini de artırarak hizmet ömürlerini önemli ölçüde uzatır.
Döküm dereceli bentonit tozumuzun iki çeşidi vardır: normal derece ve yüksek saflık derecesi. Normal derece ürünün montmorillonit içeriği %80-85, nem içeriği %10'dan az, 200 mesh elek kalıntısı %0,5'ten az olup küçük ve orta boy döküm parçalar için uygundur; yüksek saflık dereceli ürünün montmorillonit içeriği %90'dan fazla, nem içeriği %8'den az ve 200 mesh elek kalıntısı %0,2'den az olup büyük ve yüksek hassasiyetli döküm parçalar için uygundur. Her iki derece de GB/T 25135-2010 'Döküm Bentoniti' ulusal standardı gereksinimlerini karşılamaktadır ve laboratuvarımızda yeşil basınç dayanımı, kuru basınç dayanımı ve çökme deneylerine tabi tutulmaktadır.
Özel kum türleri için yüzey modifikasyon hizmetinde, gelişmiş kimyasal ve fiziksel işlem yöntemlerini kullanmaktayız. Kromit kumu ile çalışırken, bentonit tozu ile kum tanecikleri arasındaki elektrostatik etkileşimi artırmak için katyonik yüzey aktif madde tedavisi uyguluyoruz. Zirkon kumunun farklı bir yüzey kimyasına sahip olması nedeniyle, silan kuple ajan tedavisi uygulamaktayız. Bu modifikasyon teknikleri sadece bilimsel olarak kanıtlanmış değil, aynı zamanda sektördeki gelişmeleri yakından takip eden ve süreçleri sürekli geliştiren AR-GE ekibimiz tarafından da doğrulanmıştır.
Tedarik açısından, yıllık 50.000 ton döküm kalitesinde bentonit tozu üretebilen büyük ölçekli bir üretim tesisimiz bulunmaktadır. Bu da özellikle döküm sezonlarının zirve dönemlerinde dahi kararlı bir tedarik sağlamaktadır. Üretim tesisimiz, en son teknolojiye sahip üretim ekipmanları ile donatılmıştır. Ham madde karıştırma işleminden ambalajlamaya kadar olan üretim sürecini hassas bir şekilde kontrol edebilen otomatik üretim hatları kullanmaktayız. Bu durum hem ürün tekdüzeliğini garanti altına almaktta hem de üretim verimliliğini artırmaktadır. Büyük müşteriler için dökme ambalaj (20 - 50 ton/dökme çuval) kullanmaktayız; bu yöntem küçük çuvallara göre ambalaj maliyetlerini %20 oranında düşürmektedir. Ürünler raylı sistem ya da deniz yolu ile taşınmakta olup, yurt içi müşterilere teslim süresi 3 - 5 gün, uluslararası müşterilere (Güneydoğu Asya, Avrupa vb.) ise 15 - 25 gündür. Uluslararası sevkiyatlar için güvenilir lojistik ortaklarımızla yakından çalışarak ürünlerimizin güvenli ve zamanında teslimini sağlamaktayız. Ayrıca müşterilerin siparişlerinin durumunu anlık olarak takip edebilmesi için kapsamlı lojistik takip hizmetleri sunmaktayız.
×
