Sandsgie is een van die mees gebruikte prosesse in die vervaardiging van motoronderdele (enjinblokke, silinderekoppe), masjienonderdele (tande, kleppe) en pypmunte, waar dit meer as 70% van die totale gietproduksie verteenwoordig. Die kwaliteit van die sandleë vorm direk 'n invloed op die oppervlakafwerking, dimensionele akkuraatheid en interne kwaliteit van die gegote onderdele. Gietwerkgraaibentonietpoeder, veral natrium-montmorilloniet-gebaseerde bentoniet, is die kernverbyder in nat sandleë vorms, aangesien dit die vermoe is om sandkorrels aan mekaar te heg en 'n sandleë vorm met voldoende sterkte te vorm, terwyl dit steeds 'n goeie ineenstortingstoestand na die gietsel waarborg (maklik om die sand van die gegote oppervlak te verwyder). Die natrium-montmorilloniet in bentonietpoeder het 'n sterk waterabsorberende en opswelvermoë, en wanneer dit met silikasand en water gemeng word, vorm dit 'n viskeuse film op die oppervlak van die sandkorrels en skep sodoende 'n sterk binding tussen die korrels.
In groen sandgieting is die sleutel prestasie-aanwysers van die sandvorm die groen druksterkte, droë druksterkte en ineenstorting. Groen druksterkte (die sterkte van die sandvorm voor verhitting) moet 0,15 - 0,3 MPa wees om die druk van gesmelte metaal te weerstaan; droë druksterkte (die sterkte na droging) moet 0,8 - 1,5 MPa wees om te voorkom dat die sandvorm kraak tydens gietsel; ineenstorting (die vermoë van die sandvorm om na gietsel te breek) moet goed wees om te voorkom dat sand aan die gietseloppervlak kleef. Wanneer bentoniet poeder van gietselgraad by silikasand gevoeg word teen 'n dosis van 3%-5%, kan die groen druksterkte van die sandvorm 0,2 - 0,25 MPa bereik, en die droë druksterkte kan 1,0 - 1,2 MPa bereik, wat volledig voldoen aan die vereistes van medium en groot gietseldele.
ʼN Diepgaande kyk na die geval van die Hubei-motorstookfabriek onthul meer besonderhede. Voordat hulle ons smeltshuis-grade bentonietpoeder gebruik het, het die fabriek te kampe met groot produksieoneffektiwiteit weens swak sandvorms. Die hoë weierkoers van 8% was nie net duur nie, maar het ook die produksieskedule ontwrig. Nadat hulle ons produk aangeneem het, het die weierkoers nie net gesak na 2% nie, maar het die fabriek ook 'n reeks positiewe gevolge ervaar. Die verminderde skoonmaaktyd van 40 minute na 28 minute per stuk het gelei tot noemenswaardige besparing in arbeidskoste en verhoogde produksiedoeltreffendheid. Hierdie transformasie word grootliks toegeskryf aan die unieke molekulêre struktuur van ons bentonietpoeder. Die natrium-montmorilloniet daarin het 'n uitgebreide roosterstruktuur wat superior waterabsorpsie toelaat. Wanneer dit aan die hoë temperature van gesmelte metaal (1300 - 1500°C) onderwerp word, ondergaan hierdie struktuur 'n beheerde ontledingsproses. Die natrium-montmorilloniet breek geleidelik af in poröse silika, wat 'n nie-plakkende laag tussen die sandvorm en die gegoteerde stuk vorm. Hierdie fisiese skeidingsmeganisme verseker dat die sand maklik verwyder kan word sonder dat dit residu agterlaat of skade aan die gegoteerde oppervlak veroorsaak.
Vir groot skaal gietstukke (soos marinering motor silinders met 'n gewig van meer as 10 ton), vereis die sandvorm hoër sterkte en dimensionele stabiliteit. Ons voorsien hoë suiwerheid gietergrade bentoniet poeier (montmorilloniet inhoud ≥90%) vir sulke scenario's. Wanneer die dosis verhoog word tot 5%-7%, kan die droë druksterkte van die sandvorm 1,5 - 1,8 MPa bereik, en kan die dimensionele akkuraatheid van die gietdeel beheer word binne ±0,5 mm/m, wat voldoen aan die streng toleransievereistes van groot masjinerie dele.
Om die impak op die gietskwaliteit beter te verstaan, moet u die rol van onreinhede oorweeg. Ons bentonietpoeder het 'n lae asgehalte (≤3%) en lae sandgehalte (≤1%), wat die vorming van insluitings in die gietstuk kan verminder (onreinhede wat deur sanderosie ontstaan), en verbeter so die meganiese eienskappe van die gietstuk—byvoorbeeld kan die treksterkte van gietyster-gietstukke met 10%-15% verhoog word, tot 250 - 300 MPa. In die geval van marineringe, is hierdie verbeterde meganiese eienskappe noodsaaklik om hoëdruk- en hoëtemperatuur-omgewings te weerstaan. Die verminderde vorming van insluitings verbeter ook die vermoeidheidsweerstand van die gietstukke, wat hul bedryfslewe aansienlik verleng.
Ons gieterygraad bentoniet poeier het twee spesifikasies: gewone graad en hoë suiwerheidsgraad. Die gewone graad het 'n montmorilloniet inhoud van 80%-85%, 'n voginhoud van ≤10%, en 'n 200-mes sif resweefsel van ≤0.5%, geskik vir klein en medium gietdele; die hoë suiwerheidsgraad het 'n montmorilloniet inhoud van ≥90%, 'n voginhoud van ≤8%, en 'n 200-mes sif resweefsel van ≤0.2%, geskik vir groot en hoë presisie gietdele. Beide grade voldoen aan die vereistes van die nasionale standaard GB/T 25135-2010 《Foundry Bentonite》, en word in ons laboratorium getoets vir groen druksterkte, droë druksterkte, en ineenstorting.
Vir die oppervlakmodifikasiediens vir spesiale sandtipes, maak ons gebruik van gevorderde chemiese en fisiese behandelingsmetodes. Wanneer ons met chroomloodsand werk, gebruik ons 'n kationiese oppervlakaktiewe middel om die elektrostatiese interaksie tussen die bentonietpoeder en die sandpartikels te verbeter. Vir zirkoon, wat 'n ander oppervlakchemie het, gebruik ons 'n silaan-koppelingsmiddelbehandeling. Hierdie modifikasietegnieke is nie net wetenskaplik bewys nie, maar ook geverifieer deur streng interne toetsing. Ons navorsings- en ontwikkelingsteam monitor en verbeter hierdie prosesse voortdurend om aan die veranderende behoeftes van die gieterynbedryf te voldoen.
Wat die voorsiening betref, beskik ons oor 'n groot skaal produksiebasis met 'n jaarlikse uitset van 50 000 ton gietergrade bentonietpoeder, wat 'n stabiele voorsiening verseker, selfs tydens piek gietydperke. Ons produksiebasis is toegerus met staats-of-the-kunsvervaardigingsfasiliteite. Ons gebruik geoutomatiseerde produksielyne wat die produksieproses vanaf roumateriaal menging tot verpakking akkuraat kan beheer. Dit verseker nie net produkbestendigheid nie, maar verbeter ook produksieffektiwiteit. Ons gebruik massaverpakking (20 - 50 ton/massasak) vir groot kliënte, wat verpakkingskoste met 20% kan verminder in vergelyking met klein sakkies. Die produkte word per spoor of see vervoer, en die leweringstermyn aan plaaslike kliënte is 3 - 5 dae, en aan internasionale kliënte (soos Suidoos-Asië, Europa) is 15 - 25 dae. Vir internasionale versendings werk ons saam met betroubare logistieke partners om die veilige en tydige aflewering van ons produkte te verseker. Ons bied ook 'n volledige logistieke naspooringdiens aan, wat kliënte in staat stel om die status van hul bestellings in realtyd te monitor.
×
