Penyamaan pasir merupakan salah satu proses yang paling luas digunakan dalam manufaktur komponen otomotif (blok mesin, kepala silinder), komponen mesin (roda gigi, katup), serta fitting pipa, yang mencakup lebih dari 70% dari total produksi coran. Kualitas cetakan pasir secara langsung mempengaruhi kualitas permukaan, ketepatan dimensi, dan kualitas internal komponen coran. Serbuk bentonit kelas pengecoran, khususnya bentonit berbasis natrium montmorillonit, merupakan bahan pengikat utama dalam cetakan pasir basah, karena mampu mengikat partikel pasir sehingga membentuk cetakan pasir dengan kekuatan yang cukup, sekaligus memastikan sifat runtuh yang baik setelah pengecoran (mudah dalam membersihkan pasir dari permukaan coran). Montmorillonit berbasis natrium dalam serbuk bentonit memiliki kemampuan penyerapan dan pengembangan air yang tinggi, dan ketika dicampur dengan pasir silika dan air, akan membentuk lapisan lengket pada permukaan partikel pasir, menciptakan ikatan yang kuat antar partikel.
Dalam pengecoran pasir hijau, indikator kinerja utama dari cetakan pasir adalah kekuatan kompresi hijau, kekuatan kompresi kering, dan kemampuan runtuh. Kekuatan kompresi hijau (kekuatan cetakan pasir sebelum dipanaskan) perlu mencapai 0,15 - 0,3 MPa agar dapat menahan tekanan logam cair; kekuatan kompresi kering (kekuatan setelah dikeringkan) perlu mencapai 0,8 - 1,5 MPa untuk mencegah cetakan pasir retak selama pengecoran; kemampuan runtuh (kemampuan cetakan pasir untuk hancur setelah pengecoran) harus baik agar menghindari pasir menempel pada permukaan coran. Ketika bubuk bentonit kelas pengecoran ditambahkan ke pasir silika dengan dosis 3%-5%, kekuatan kompresi hijau cetakan pasir dapat mencapai 0,2 - 0,25 MPa, dan kekuatan kompresi kering dapat mencapai 1,0 - 1,2 MPa, sepenuhnya memenuhi persyaratan pada komponen cor medium dan besar.
Analisis mendalam terhadap kasus pabrik pengecoran mobil Hubei mengungkapkan lebih banyak detail. Sebelum menggunakan bubuk bentonit kelas pengecoran kami, pabrik tersebut menghadapi inefisiensi produksi yang signifikan akibat cetakan pasir yang kurang memadai. Tingkat penolakan sebesar 8% tidak hanya menimbulkan biaya tinggi, tetapi juga mengganggu jadwal produksi. Setelah beralih ke produk kami, tingkat penolakan turun drastis menjadi 2%, pabrik juga mengalami rangkaian dampak positif. Waktu pembersihan yang berkurang dari 40 menit menjadi 28 menit per unit berarti penghematan biaya tenaga kerja yang signifikan dan peningkatan kapasitas produksi. Perubahan ini terutama disebabkan oleh struktur molekuler unik dari bubuk bentonit kami. Natrium montmorilonit di dalamnya memiliki struktur kisi yang luas sehingga memungkinkan penyerapan air yang sangat baik. Ketika terpapar suhu tinggi dari logam cair (1300 - 1500°C), struktur tersebut mengalami proses dekomposisi terkendali. Natrium montmorilonit secara bertahap terurai menjadi silika berpori, yang membentuk lapisan non-lengket antara cetakan pasir dan coran. Mekanisme pemisahan fisik ini memastikan bahwa pasir dapat dengan mudah dilepaskan tanpa meninggalkan sisa atau merusak permukaan coran.
Untuk komponen cor skala besar (seperti silinder mesin kapal dengan berat lebih dari 10 ton), cetakan pasir membutuhkan kekuatan dan stabilitas dimensi yang lebih tinggi. Kami menyediakan bubuk bentonit teknik dengan kemurnian tinggi (kandungan montmorillonit ≥90%) untuk skenario tersebut. Ketika dosis dinaikkan menjadi 5%-7%, kekuatan tekan kering cetakan pasir dapat mencapai 1,5 - 1,8 MPa, dan akurasi dimensi komponen cor dapat dikontrol dalam kisaran ±0,5 mm/m, memenuhi persyaratan toleransi ketat pada komponen mesin besar.
Untuk memahami lebih baik dampaknya terhadap kualitas pengecoran, pertimbangkan peran pengotor. Bentonit bubuk kami memiliki kadar abu rendah (≤3%) dan kadar pasir rendah (≤1%), yang dapat mengurangi pembentukan inklusi dalam pengecoran (pengotor yang disebabkan oleh erosi cetakan pasir), meningkatkan sifat mekanik dari pengecoran—misalnya, kekuatan tarik pengecoran besi cor kelabu dapat meningkat sebesar 10%-15%, mencapai 250 - 300 MPa. Dalam kasus silinder mesin kapal laut, sifat mekanik yang ditingkatkan sangat penting untuk menahan kondisi operasi bertekanan tinggi dan bertemperatur tinggi. Berkurangnya pembentukan inklusi juga meningkatkan ketahanan lelah dari pengecoran, sehingga secara signifikan memperpanjang usia pakainya.
Bubuk bentonit kelas pengecoran kami memiliki dua spesifikasi: kelas biasa dan kelas kemurnian tinggi. Kelas biasa memiliki kandungan montmorilonit 80%-85%, kandungan air ≤10%, serta sisa ayakan mesh 200 ≤0,5%, cocok untuk bagian cor kecil dan menengah; kelas kemurnian tinggi memiliki kandungan montmorilonit ≥90%, kandungan air ≤8%, serta sisa ayakan mesh 200 ≤0,2%, cocok untuk bagian cor besar dan presisi tinggi. Kedua kelas tersebut memenuhi persyaratan standar nasional GB/T 25135-2010 《Foundry Bentonite》, serta diuji kekuatan kompresi basah, kekuatan kompresi kering, dan sifat runtuhnya di laboratorium kami.
Untuk layanan modifikasi permukaan bagi jenis pasir khusus, kami menggunakan metode pengolahan kimia dan fisik yang canggih. Dalam menangani pasir kromit, kami menggunakan perlakuan surfaktan kationik untuk meningkatkan interaksi elektrostatik antara serbuk bentonit dan partikel pasir. Untuk pasir zirkon yang memiliki kimia permukaan berbeda, kami menerapkan perlakuan agen pengikat silana. Teknik modifikasi ini tidak hanya terbukti secara ilmiah tetapi juga telah divalidasi melalui pengujian ketat di dalam perusahaan. Tim R&D kami secara terus-menerus memantau dan meningkatkan proses-proses ini untuk menyesuaikan dengan kebutuhan industri pengecoran yang terus berkembang.
Dari segi pasokan, kami memiliki basis produksi berskala besar dengan kapasitas tahunan 50.000 ton bubuk bentonit kelas pengecoran, sehingga dapat memastikan pasokan yang stabil bahkan pada musim pengecoran puncak sekalipun. Basis produksi kami dilengkapi dengan fasilitas manufaktur terkini. Kami menggunakan jalur produksi otomatis yang mampu mengontrol secara tepat setiap tahap proses produksi, mulai dari pencampuran bahan baku hingga pengemasan. Hal ini tidak hanya menjamin konsistensi produk, tetapi juga meningkatkan efisiensi produksi. Untuk pelanggan besar, kami menggunakan pengemasan curah (20 - 50 ton/karung curah), sehingga dapat mengurangi biaya pengemasan sebesar 20% dibandingkan dengan kemasan kecil. Pengiriman produk dilakukan melalui kereta api atau kapal laut, dengan waktu pengiriman domestik sekitar 3 - 5 hari dan pengiriman internasional (seperti ke Asia Tenggara, Eropa) sekitar 15 - 25 hari. Dalam pengiriman internasional, kami bekerja sama erat dengan mitra logistik terpercaya untuk memastikan pengiriman produk secara aman dan tepat waktu. Kami juga menyediakan layanan pelacakan logistik yang komprehensif, sehingga memungkinkan pelanggan memantau status pesanan secara real-time.
×
